MODERNER SPRINT IN DIE SERIENFERTIGUNG

Text: Thomas Masuch; Fotos: e.Go / Thomas Masuch

Vom Prototypen eines Elektrofahrzeugs zur Serienfertigung in zwei Jahren. Was wie ein Märchen aus der Welt der Start-ups klingt, ist für Dr. Bastian Lüdtke gelebte Realität: Der Leiter Industrial Engineering entwickelt bei der Aachener »e.Go Mobile AG« Prototypen eines elektrischen Stadtautos und plant gleichzeitig die Serienproduktion für bis zu 10.000 Fahrzeuge pro Jahr. Das enorme Tempo wird auch durch Additive Fertigung und intelligente Produktionsmethoden möglich.

Wenn alles nach den ehrgeizigen Plänen der »e.Go Mobile AG« läuft, verlassen ab Mitte 2018 die ersten serienmäßig gebauten Elektroautos die Werkhalle in Aachen. Mit dem »e.Go Life« wollen die Aachener eine Nische im Markt für Elektrofahrzeuge erobern: schlicht, schick und vergleichsweise günstig.

Das gerade einmal zwei Jahre junge Unternehmen geht den Weg in die Serienproduktion in einem beachtlichen Tempo: Im stylischen Showroom am RWTH Aachen Campus, am grünen Stadtrand der Kaiserstadt, stehen zwei von sechs aktuell fahrbereiten Prototypen zwischen dem Monocock aus Aluminium und schicken bunten Stoffsesseln. Besucher können sich hier von der frischen Optik und dem Innenleben des 3,35 m langen und 1,70 m breiten Elektroautos überzeugen und schon eine Vorbestellung ausfüllen.

»Beim ersten Prototypen lag der Anteil additiv gefertigter Bauteile bei rund 30 Prozent.«

 

Bereits gut zwei Jahre nach der Unternehmensgründung soll im Mai 2018 die Serienfertigung des »e.Go Life« starten. Die ersten Auslieferungen sind für Juli 2018 geplant. Bei der temporeichen Entwicklung, in die geschätzt 30 Millionen Euro flossen, spielte auch Additive Fertigung eine wichtige Rolle. Anfangs wurden zahlreiche 3D-gedruckte Kunststoffbauteile verbaut, wie zum Beispiel ein Teil des Armaturenbretts. »Beim ersten Prototypen lag der Anteil additiv gefertigter Bauteile bei rund 30 Prozent«, erinnert sich Bastian Lüdtke.

Während auf dem Weg in die Serienfertigung der Anteil der additiv gefertigten Bauteile immer geringer wurde, stieg dafür deren Anteil bei den Betriebsmitteln, wie zum Beispiel Halterungen und Positionierhilfen. Der 3D-Druck wird aber auch bei e.Go weiter ein wichtiges Fertigungsverfahren bleiben: Mit dem selbstfahrenden Bus »e.Go Mover« steht bereits der nächste Prototyp am Anfang seiner Entwicklung.

700 VORBESTELLUNGEN SORGEN FÜR WEITERE MOTIVATION

Nach gerade einmal zwei Jahren zählt die »e.Go Mobile AG« inzwischen 100 festangestellte Mitarbeiter und die Unternehmenswebsite ist weiterhin gut gefüllt mit Stellenangeboten. Ein Ende des Wachstums ist nicht zu erkennen. Innerhalb kurzer Zeit hat sich das Start-up, bei dem die Montage direkt neben den Büros lag, zu einem mittelständischen Unternehmen gewandelt. Inzwischen haben die Mitarbeiter ihre Büros in einem frisch errichteten Komplex auf dem Campus bezogen, und das Unternehmensklima hat sich angepasst.

»Wir agieren mittlerweile als growth-company«, berichtet Christine Häußler, die bei »e.Go Mobile AG« die Öffentlichkeitsarbeit betreut. Trotzdem spüre man im Unternehmen immer noch den jungen Geist und ein hohes Maß an Kreativität. »Bei uns sagt niemand, das haben wir schon immer so gemacht. Denn hier ist alles neu«, bestätigt auch Kollege Lüdtke.

Dabei hat das große Interesse und die bereits 700 Vorbestellungen für den »e.Go Life« für weitere Motivation im jungen Team gesorgt. Trotz aller Marktforschungen und Machbarkeitsstudien »wusste schließlich niemand, wie gut das Fahrzeug ankommt«, so Häußler.

Bei der zügigen Entwicklung des Unternehmens und der Technologie hat »die Nähe zu anderen jungen Unternehmen und Forschungseinrichtungen am Campus stark geholfen«, berichtet Wirtschaftsingenieur Lüdtke.

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HERAUSFORDERUNG SERIENFERTIGUNG

Beim Aufbau der neuen Fabrik im Aachener Stadtteil Rothe Erde stehen neue industrielle Produktionsverfahren im Zentrum. Der Schwerpunkt liegt hier auf der Informationslogistik. Prozesse werden kontinuierlich überwacht und aufgezeichnet, um sie kontinuierlich verbessern zu können. »Damit werden wir sicherlich eine Industrie-4.0-Referenzfabrik,« erklärt Lüdtke. Einen weiteren Vorteil sieht der Wirtschaftsingenieur in der »optimierten Datendurchgängigkeit, womit wir Schnittstellenprobleme beseitigen. « Datenformate müssen also nicht mehr umgewandelt werden. Dadurch wird die Produktion präziser, es fällt weniger Nachbearbeitung an.

Neben dem Aufbau der neuen Fabrik läuft auf dem Campus die Entwicklung der Prototypen kontinuierlich weiter. Rund zwei bis drei Stück verlassen aktuell jeden Monat die Montagehalle, einige drehen danach auf der nahe Aachen gelegenen Teststrecke ihre Runden. Das Ziel der kontinuierlichen Prototypenfertigung ist laut Lüdtke »die unterschiedlichen Reifegrade weiter zu verbessern.« Neben dem Testen der langfristigen Haltbarkeit werden so zum Beispiel auch die Spaltmaße in der Außenhaut weiter verringert oder die Dämmung optimiert.

 

 

PREISLICH ATTRAKTIV DURCH NEUE HERANGEHENSWEISE IM FAHRZEUGBAU

Das Konzept des »e.Go Life« will »E-Mobility « vor allem preislich attraktiv machen. Mit einem Basispreis von 15.900 Euro liegt der kleine viersitzige Stadtflitzer mehr als 10.000 Euro unter dem Preis eines VW e-ups, KIA Soul EV oder Nissan Leaf (inkl. Batterie). Allerdings beschränkt die Reichweite von gut 100 Kilometern den Einsatzradius des »e.Go Life« vor allem auf Fahrten im städtischen Bereich.

Den vergleichsweise günstigen Preis konnte e.Go vor allem durch »eine andere Herangehensweise beim Fahrzeugbau erreichen «, erklärt Lüdtke. Basierend auf einem Aluminium-Chassis besteht die Außenhaut inklusive Dach, Türen und Motorhaube aus Kunststoff und nicht aus Blech. »Dadurch entfallen in der Produktion teure Pressen und Presswerkzeug.« Zudem kann e.Go auch auf eine Lackiererei verzichten, denn die Kunststoffteile der Außenhaut werden bereits in der richtigen Farbe produziert. Dem Kunden steht damit ein Basissortiment zur Auswahl. Weitere optische Details können per Folierung aufgetragen werden.

Auch bei der Batterie verzichtet der »e.Go Life« auf die üblichen Hochspannungsblöcke und treibt den 810 kg leichten »e.Go Life« mit einem 48-Volt-Antrieb von Bosch an. »Bei der Batterie und beim Motor haben wir auf ein Angebot von Bosch zurückgegriffen und diese zusammen mit Bosch weiterentwickelt«, so Lüdtke. Durch die niedrigere Spannung würden sowohl die Produktion als auch die spätere Wartung einfacher. Außerdem sei das Fahrzeug damit an der heimischen Steckdose in fünf bis sechs Stunden aufgeladen.

»e.Go Mobile AG«

Die »e.Go Mobile AG« wurde 2015 gegründet. Die Basis der Entwicklung des Stadtautos »e.Go Life« wurde bereits beim ebenfalls in Aachen ansässigen Unternehmen StreetScooter gelegt. In diesem vom Aachener Professor Günther Schuh gegründeten Unternehmen wurden neben elektrischen Transportern auch Konzepte für ein Elektrofahrzeug für die private Nutzung entwickelt. 2014 übernahm die Deutsche Post AG StreetScooter mitsamt der Nutzfahrzeugsparte. Auf Basis der Konzepte für den Pkw gründete Schuh mit Partnern die »e.Go Mobile AG«. Neben dem »e.Go Life« ist mit dem »e.Go Mover« auch ein selbstfahrender Kleinbus in der Entwicklung. Ab Mai 2018 soll die Produktion des »e.Go Life« in der neuen Fabrikhalle starten. Günther Schuh ist heute Vorstandvorsitzender und CEO. Aktuell hat die »e.Go Mobile AG« rund 100 Mitarbeiter, für 2018 ist ein Wachstum auf 250 Mitarbeiter geplant.

Mehr Infos unter:

  • www.e-go-mobile.com