»Sehr guter Response in der Industrie lässt Messe erfolgreich wachsen«

Pressekonferenz der formnext: Hervorragende Zahlen und neueste Anwendungen aus der Industrie

Von einer »sensationellen« Entwicklung der formnext berichtete Petra Haarburger, Geschäftsführerin Mesago Messe Frankfurt, auf der formnext-Pressekonferenz in Frankfurt. Allein die Zahlen der formnext 2017 sind ein Beleg für diese positive Stimmung: Ein Wachstum auf 400 Aussteller sowie die Zunahme der Ausstellungsfläche von 15.500 auf rund 27.000 Quadratmeter (plus rund 50 Prozent).

Sascha F. Wenzler, Bereichsleiter formnext bei Mesago, sieht für die erfolgreiche Entwicklung einen klaren Grund: „Der sehr gute Response in der Industrie auf unser Messekonzept lässt die Messe erfolgreich wachsen, damit sind wir die am schnellsten wachsende neue Messe in Deutschland.“ Die Resonanz in der Industrie sei auch deshalb so groß, weil die formnext »Lösungen für eine moderne industrielle Produktion zeigt – the future of innovative manufacturing«.

»Der 3D-Drucker ist nicht mehr isoliert zu betrachten sondern eingebettet in den Gesamtprozess.«

 

Neue Halle, neue Wachstumsfelder

Als wichtigste Neuigkeiten nannte Wenzler unter anderem die Erweiterung der formnext auf zwei Hallenebenen. Die Aufteilung in den Hallen entspreche einem »gesunden Mischwald«: Führende Unternehmen und Technologien sind auf beiden Hallen verteilt, um »die Besucherströme äquivalent zu verteilen«. Durch die Halle 3.0 werden auf der formnext 2017 noch größere Maschinen zu sehen sein. Gleichzeitig nimmt die formnext auch weitere neue Besucherzielgruppen ins Visier: Die Bereiche Schiffsbau, Offshore sowie Öl- und Gas-Exploration sind für Wenzler interessante Wachstumsfelder in der Nutzung additiver Technologien.

Duncan Wood vom formnext-Partner tct stellte die beeindruckenden Highlights der diesjährigen formnext-Konferenz vor, die 2017 auf zwei Bühnen stattfindet und damit auch die Zahl der Vorträge verdoppelt. Sprecher aus insgesamt 17 Nationen werden über neueste Anwendungen, Technologien und Entwicklungen berichten, unter anderem von Airbus, Bosch, Siemens, Volkswagen.

»Basis für Internationalisierung«

»Die formnext ist eine entscheidende Basis zur weiteren Internationalisierung der deutschen AM-Industrie«, so Rainer Lotz, Geschäftsführer Renishaw und Sprecher des formnext-Austellerbeirats. Dabei würden ganzheitliche Produktionslösungen immer wichtiger. »Der 3D-Drucker ist nicht mehr isoliert zu betrachten sondern eingebettet in den Gesamtprozess. Und das ist auf der formnext sehr gut zu sehen.« Als wichtiger Treiber der Branche sieht Lotz auch die Dienstleister, die gerade ein überdurchschnittliches Wachstum zeigten. »Das sind Vorreiter, die es kleinen und mittleren Unternehmen ermöglichen, risikoarm in diese Technologie einzusteigen.«

Als neuen ideeller Träger der formnext stellte Dr. Markus Heering die Arbeitsgemeinschaft AM im VDMA den rund 20 Journalisten vor und formulierte die Zielsetzung dieser Kooperation: »Wir wollen diese Technologie in den Maschinenbau bringen und in die Breite tragen. « Gleichzeitig sei es wichtig den Unternehmen zu zeigen, welchen Mehrwert ihnen Additive Fertigung bringen kann.

15.000 Teile pro Jahr

Interessante Anwendungsbeispiele aus dem Werkzeugbau präsentierte Dr. Ralf Gärtner, Geschäftsführer von Protiq, einer Tochter von Phoenix Contact. Der Elektrotechnik-Konzern habe durch den Einsatz Additiver Fertigung bereits große Vorteile im Werkzeugbau und in der Produktentwicklung weltweit erreichen können. So werden bei Phoenix Contact inzwischen 60 Prozent aller Werkzeuge mit konturnaher Temperierung ausgestattet, was in der Regel zu deutlichen Einsparungen bei Gewicht und Zykluszeiten führe. Bei der Herstellung der Werkzeuge werde damit Additive Fertigung mit anderen Produktionsverfahren wie Fräsen oder Erodieren kombiniert. »Dieses Verfahrensgemisch erfordert die Integration von Additiver Fertigung in die Produktionsprozessketten.«

Seit zehn Jahren beschäftigt sich das weltweit führende Aerospace-Unternehmen MTU Aero Engines mit Additiver Fertigung. Dr. Jürgen Kraus, Leiter AM bei MTU, berichtete den Journalisten über die aktuellen Entwicklungsprojekte. Seit 2013 ist mit dem Boroskopauge das erste additive gefertigte Bauteil serienmäßig im Einsatz, bis 2020 will MTU laut Kraus bis zu 15.000 additiv gefertigte Teile pro Jahr in »fliegendes Gerät« einbauen. Geplant sind dabei eine Dichtung (ab 2019) sowie eine Lagerkammer (ab 2020). Insgesamt konzentriere sich MTU bei der weiteren Entwicklung additiver Bauteile auf bionisches Design. Von der AM-Industrie erwartet Kraus eine höhere Wirtschaftlichkeit, eine gleichbleibende Qualität der Bauteile auf allen Maschinen sowie verbesserte Lösungen für die Automation.