BMW Group bündelt AM-Kompetenzen unter einem Dach

Neuer Additive Manufacturing Campus vereint Produktion, Forschung und Weiterbildung. BWM investiert dafür 15 Mio. Euro.

01.07.2020 — Die BMW Group hat ihren neuen Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim bei München eröffnet. Der neue Campus vereint die Produktion von Prototypen- und Serienbauteilen, die Forschung an neuen 3D-Drucktechnologien und die Qualifizierung von Mitarbeitern weltweit für den Einsatz der werkzeuglosen Verfahren unter einem Dach. Die BMW Group hat 15 Millionen Euro in den neuen Standort investiert.

Im Vorentwicklungsbereich des Additive Manufacturing Campus werden neue Technologien und Werkstoffe optimiert und für den flächendeckenden Einsatz im gesamten Unternehmen vorbereitet. Das Team beschäftigt sich dabei insbesondere mit der Automatisierung von Prozessketten, die bisher sehr viel manuelle Arbeit gebunden haben. Damit sollen 3D-Druckverfahren wirtschaftlicher werden und langfristig eine Großserienproduktion ermöglichen.

»Unser Ziel ist es, die 3D-Druckverfahren zunehmend für die Automobilproduktion zu industrialisieren und neue Automatisierungskonzepte in der Prozesskette umzusetzen. Damit wird die Herstellung von Komponenten für die Serienproduktion von Automobilen wirtschaftlicher und wir tragen dazu bei, Entwicklungsprozesse zu beschleunigen«, so Daniel Schäfer, Bereichsleiter für Produktionsintegration und Pilotwerk bei der BMW Group.

50 AM-Anlagen im Einsatz

Im vergangenen Jahr hat die BMW Group etwa 300.000 Teile additiv gefertigt. Aktuell arbeiten bis zu 80 Mitarbeiter in dem Kompetenzzentrum, und etwa 50 industrielle Metall- und Kunststoffanlagen sind bereits in Betrieb. Zusätzlich sind mehr als 50 Anlagen an weiteren Produktionsstandorten weltweit im Einsatz.

An nahezu allen Produktionsstandorten von BMW werden bereits 3D-Druckbauteile hergestellt. Die Einsatzgebiete erstrecken sich auch dort von Prototypenteilen über Produktionshilfsmittel bis hin zu länderspezifischen Teilen für Kunden. Für die BMW Group ist es sinnvoll, die Teile dort herzustellen, wo sie benötigt werden. Damit ergänzen additive Fertigungsverfahren bestehende Produktionstechnologien.

Lange additive Historie

Bereits 1991 produzierte die BMW Group additiv erste Prototypenteile und setzte diese beim Bau von Konzeptfahrzeugen ein. 2010 hat das Unternehmen damit begonnen, AM-Verfahren zunächst in kleineren Serien einzusetzen, zum Beispiel in DTM-Fahrzeugen. Weitere Serieneinsätze folgten ab 2012 mit verschiedenen Bauteilen für den Rolls-Royce Phantom sowie den BMW i8 Roadster (2017) und den MINI John Cooper Works GP (2020). In letzterem sind bereits vier 3D-gedruckte Komponenten serienmäßig integriert.

Außerdem hat die BWM Group über die Venture-Einheit BMW i Ventures in verschiedene Start-ups aus der Welt der additiven Fertigung investiert: 2016 in Carbon, 2017 in Desktop Metal und Xometry, eine Plattform für die On-Demand-Fertigung. Das jüngste Investment erfolgte in das deutsche Startup ELISE, das eine Software zur Optimierung von Bauteildesigns anbietet.