»Spezialisierung allein wird nicht ausreichen«

Interview: Thomas Masuch, Fotos: BigRep - 05.01.2019

Dr. Stephan Beyer ist Mitgründer und CEO der BigRep GmbH, einem weltweit führenden Anbieter großformatiger 3D-Drucker. Seit der Gründung 2014 ist er die treibende Kraft hinter der strategischen Entwicklung, Partnerschaften mit globalen Unternehmen sowie der globalen Expansion nach Nordamerika und Asien. Wir haben mit ihm über die weiteren Pläne des Unternehmens mit Hauptsitz in Berlin gesprochen. 

Auf der Formnext haben Sie die MXT-Technologie sowie den BigRep PRO und EDGE vorgestellt. Ist das die Antwort von BigRep auf ein weiteres Streben der Branche in Richtung Industrialisierung?

BEYER: Das ist viel mehr als eine Antwort – wir treiben diese Entwicklung maßgeblich voran! Die neue, von uns selbst entwickelte MXT-Technologie liefert die von der Industrie erwartete Innovation, denn das System macht den BigRep PRO z.B. fünfmal schneller als derzeit verfügbare Extrusionstechnik im FFF-Segment. Mit Geschwindigkeiten bis zu 1.000 mm/Sek übertrifft der EDGE diesen Wert noch. Jetzt können Ingenieure und Designer funktionale Prototypen, Produktions- und Betriebsmittel, Endanwendungen sowie Produkte in Kleinserie herstellen.

»Wir haben seit jeher einen ganzheitlich-strategischen Ansatz verfolgt.«

Wenn man die Entwicklung der AM-Branche in den letzten Jahren anschaut, sieht man eine zunehmende Professionalisierung von Herstellern und Anwendern. Wie hat sich BigRep in dieser Zeit verändert? Gab es Entwicklungen in Kundenstruktur, den Anwendungen im Bereich F&E?

BEYER: Das ist richtig – und das spiegelt sich auch in unserer Entwicklung wider. Die Kundenstruktur war allerdings bei uns schon sehr früh industriell geprägt – dank unserer Investoren wie Köhler, Körber, BASF und den Partnern wie Bosch Rexroth, Etihad Airways, Ford, Deutsche Bahn und anderen.

Im vergangenen Jahr sind die Anwendungen für die additive Fertigung noch deutlicher in den Fokus geraten: So haben wir auf der Formnext z.B. den »Adaptive Robotic Gripper« präsentiert. Dieser auf einem BigRep STUDIO hergestellte Greifer ist an einen Roboterarm montiert. Damit kann dieser Objekte verschiedenster Größen fassen: das bionische Design der Roboterfinger wurde den Lamellenzehen von Geckos nachempfunden, mit deren Hilfe diese an Decken „kleben“ können.

Viele Hersteller bieten inzwischen Lösungen für den gesamten Produktionsprozess vom Material bis zum Service. Wie ist hier die Strategie von BigRep?

BEYER: Wir haben seit jeher einen ganzheitlich-strategischen Ansatz verfolgt, d.h., wir analysieren zunächst immer die spezifische Anwendung beim Kunden, erarbeiten erst dann die Auswahl oder Entwicklung der Druckmaterialien und des Druckers, und am Ende folgt ein komplettes 3D-Druck- Leistungspaket für additive Fertigung. Dazu gehört natürlich ein umfassender, lokal aufgebauter, technische Kundensupport rund um die Welt, aber auch kontinuierliche Schulungen und seit jeher praxisorientierte Webinars sowie unsere BigRep-Akademie. Wir bieten mit dem NOWlab, unserer in-House Innovationsabteilung, ein umfassendes Consulting, so dass wir gemeinsam mit jedem Kunden eine spezifische Lösung entwickeln können.


Auf der Formnext konnte man sehen, dass jedes Jahr neue Anbieter auf den Markt drängen. In manchen Segmenten sinken auch die Preise für Drucker. Wie begegnet Big Rep diesem Trend? Wird es künftig noch wichtiger sein, sich zu spezialisieren?

BEYER: Spezialisierung allein wird nicht ausreichen. Zunächst einmal kommt es bei der industriellen Anwendung auf technische Zuverlässigkeit, Präzision und Qualität (etwa in der Iterationsleistung) an – daran ändern auch günstige Preise nichts. Daneben spielen die Materialien eine entscheidende Rolle. Diese Anforderungen der Industrie erfüllen wir schon heute.

Noch kurz zur weiteren Entwicklung von großformatigem 3D-Druck: In welchen Branchen und Anwendungsfeldern sehen Sie künftig das größte Wachstums- und Entwicklungspotential?

BEYER: Wir sehen vor allem Anwendungen in der Automobilindustrie, überhaupt im gesamten Mobilitätssektor, Maschinenbau, Konsumgüter, aber auch Luftfahrt und Gesundheit. So wird beispielsweise unser Partner Etihad Airways Engineering einen BigRep 3D-Drucker ONE in der Maintenance, Operations und Repair Einrichtung am Etihad-Heimatflughafen in Abu Dhabi einsetzen. Der Drucker wird im täglichen Betrieb für die Herstellung von Vorlagen, Einrichtungs- und Kabinenteilen vor Ort und auf Bestellung genutzt werden. Diese Installation markiert die erste Phase einer in diesem Jahr geschlossenen Partnerschaft zwischen Etihad Airways Engineering und uns und wird mit dem Einsatz des BigRep EDGE fortgesetzt. Das gemeinsame Ziel besteht darin, neue Werkstoffe für die Herstellung 3D-gedruckter Kabinenteile zu entwickeln, zu testen und zu zertifizieren.

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